Nissan, katı hal pillerine yönelik ticarileştirme planlarına ilişkin bir güncelleme sundu. Şu anda Yokohama’da inşaatı devam eden pilot tesiste Nissan, ilk katı hal hücrelerini 2025 yılında tamamlamak istiyor ancak seri üretimin daha önce başlaması beklenmiyor.
Nissan, basın bülteninde pilot tesisteki ilk üretim kapasitesi veya planlanan artışa ilişkin herhangi bir detay bilgi paylaşmadı. Bunun yerine, üretimi yıllık 100 megawatt saate çıkarmak için Nisan 2028’den itibaren mali yıldan itibaren vardiya başına 100 işçinin çalıştırılacağı açıklandı. Katı hal pillerin seri üretiminin şu anda 2029’da başlaması planlanıyor.
Yokohama’daki tesis hala inşaat halinde; Nissan, güncellemede hala boş olan üretim odalarının resimlerini yayınladı. Hücrelerin kendisi ve üretim süreçleri, 2025’ten itibaren üretilecek katı hal pillerle iyileştirilecek. Bu nedenle Nissan, kısa iletişimde hücre teknolojisinin mevcut durumu hakkında herhangi bir önemli veri sunmuyor, bunun yerine daha genel açıklamalara sadık kalıyor. Japon şirkete göre, katı hal piller “geleneksel lityum iyon pillerin enerji yoğunluğunun yaklaşık iki katı potansiyele sahip, üstün şarj ve deşarj performansı nedeniyle önemli ölçüde daha kısa şarj süreleri ve daha ucuz malzemeler nedeniyle daha düşük maliyetler” içeriyor.
Nissan’a göre şirket, elektrikli araçlarını daha rekabetçi hale getirmek için pikaplar da dahil olmak üzere çeşitli araç segmentlerinde katı hal pilleri kullanmayı planlıyor. Burada da şirket henüz daha fazla ayrıntıya girmiyor. Ancak Nissan birkaç yıldır katı elektrolit hücre teknolojisi üzerinde çalışıyor. Yokohama’daki pilot tesis 2022’de duyurulduğunda hâlâ 2024’te faaliyete geçeceği, seri üretime ise 2028’de başlanacağı söyleniyordu; her iki durumda da bunun bir yıl sonra olması muhtemel.
Nissan’ın maliyetleri düşürmek istediği alan sadece gelecekteki elektrikli otomobillerinin pilleri değil: Reuters ve Bloomberg’in makalelerine göre Japon şirket, gigacasting sürecini elektrikli otomobil üretiminde de kullanmak istiyor; başka bir deyişle, Tek parça halinde daha büyük döküm parçaları üretmek istiyor. Tochigi tesisinde arka gövde yapısını alüminyum döküm olarak üretmek için 6.000 tonun üzerinde ağırlığa sahip bir gigacasting makinesi kullanılacak. Bu, birçok ayrı parçanın üretildiği ve daha sonra bir araya getirildiği mevcut üretim süreciyle karşılaştırıldığında üretim maliyetlerini yüzde on oranında ve bileşenlerin ağırlığını da yüzde 20 oranında azaltacaktır.
Reuters, Üretim ve Tedarik Zinciri Yönetiminden Sorumlu Genel Başkan Yardımcısı Hideyuki Sakamoto’nun, Nissan’ın otomobil gövdelerinin üretimi için “çeşitli şeyleri düşündüğünü” söylediğini aktarıyor. Ancak sonunda büyük basınçlı döküm makinesinin tercih edilmesine karar verildi.
